火车轮锻件锻造整套流程分为下料、加热、预成型、终锻成型、热处理、机加工、无损检测多个环节，其中预成型工序承上启下，直接决定终锻成型质量、金属流线形态，一旦预成型工艺失误，后续工序很难补救，极易造成锻件批量报废。三十年专业品质保证，山西永鑫生重工股份有限公司，配套三一、振华、华锐、太重，依托15000吨大型模锻压机，深耕火车轮预成型工艺优化，积累大量轨道车轮生产经验，稳定产出各类工矿、客货列车火车轮锻件。
预成型，也叫预锻，是钢坯加热完成之后，正式终锻之前的塑形工序。火车轮锻件结构复杂，包含轮毂、辐板、轮辋三个主体区域，各个位置体积差异大，如果直接把圆柱形钢坯一次性终锻成型，金属流动距离过长，会出现充型不足、锻造折叠、金属流线穿流等多重缺陷。预成型的核心目的就是重新分配钢坯金属体积，初步塑造车轮毛坯轮廓，把金属合理分配到轮毂、轮辋位置，降低终锻的成型难度，改善内部组织质量。
永鑫生锻造火车轮锻件采用圆柱形钢坯，坯料直径大多在380‑406mm区间，高速锯床下料，坯料转运至加热炉升温至锻造温度，保温充分保证截面温度均匀。完成加热，依靠机械手夹持钢坯送入压力机工位，上模采用成型模，下模选用中央凸起压痕模具。压机下压，钢坯中心位置被压出凹坑，金属向轮毂外侧以及轮辋方向流动，完成体积重新分配。整个预成型依靠压力机静压力完成，单次行程完成主要变形量，工艺参数需要结合车轮规格仿真确定。
预成型工艺参数需要精准把控，核心控制点包含锻造温度、压下量、模具预热温度。锻造温度过高，钢材晶粒粗大，锻件韧性下降；温度过低，钢材塑性变差，变形抗力飙升，容易产生开裂缺陷。模具需要提前预热，防止高温钢坯接触冷模具，表面急冷产生裂纹缺陷。压下量设置尤为关键，压下量偏小，金属分配不到位，终锻轮辋充不满；压下量过大，会出现金属过度流动，产生折叠缺陷，损伤锻件本体。
预成型之后毛坯就具备轮毂、辐板初步形态，但是还没有达到成品毛坯尺寸，流转至终锻工位。预成型工序除了分配金属体积，同时打碎钢坯铸造粗大晶粒，压实内部疏松缺陷，提升锻件致密度，为终锻获得优良金属流线打下基础。如果预成型坯料出现偏心，后续终锻成品车轮就会壁厚不均，机加工之后局部位置余量不足直接报废。
在实际生产中，永鑫生重工针对不同规格火车轮，建立独立工艺卡片，首件生产完成之后，开展尺寸测量、低倍组织检验，验证预成型工艺合理性，确认无误之后再批量投产。对于大直径规格车轮，预成型之后搭配辗环工序，进一步延展轮辋，提升材料利用率。预成型完成的毛坯，外观检查，剔除裂纹、磕碰损伤工件，流转至终锻工序。
很多用户只关注终锻成品，忽略预成型的价值，实际上预成型是火车轮锻件锻造的技术门槛。永鑫生重工拥有万吨级锻压设备，模具车间自主配套车轮锻造模具，从模具设计、预锻参数调试到批量生产全流程自主把控，可按照国标、客户图纸定制各类火车轮锻件，保障每一件产品内在质量稳定。
